“从一块钢板开始，经过焊接、机加工、涂装、装配等环节，八分钟可下线一台挖掘机。我们的生产环节均实现了智能制造。”挖机智能车间生产主管孙圣强指着实时监测生产线情况的数字智慧大屏告诉中国

　　融合5G、物联网与人工智能等先进技术，不仅实现了“智造”，并可监测设备运行情况，提升产品售后服务水平。徐工挖掘机具有深厚的数字基因。

　　徐工集团、董事长、党委书记杨东升在接受中国报记者采访时表示，公司以“智改数转网联”为主要抓手，促进数字技术和实体经济深度融合，推动生产、经营、技术、市场变革创新，助力公司高质量发展进入新赛道。

　　在徐工挖机智能车间焊接生产区域，“嘶嘶”的作业声此起彼伏，焊接火花飞溅，大型智能焊接机器人灵活细致地进行焊接，整个焊接产线高度自动化。记者注意到，仅有一名员工在工作间盯着电子屏幕，实时观测焊接设备运行情况，实现“一屏管制造”。

　　“如果焊接参数出现异常，焊接会自动报警并停机。另外，由于挖机大、小臂（动臂）有弯曲部位，需要使用异步升降的焊接，焊接弯曲的焊缝，不同的焊接机器人同步作业，各司其职。”孙圣强介绍，“焊接机器人有十多种程序，可以实现柔性化生产，通过扫描动臂上的二维码，识别出动臂型号，然后自动调取内部对应的程序进行焊接。焊接工序结束后，焊缝智能在线检测系统会对其进行检测。”

　　数字化浪潮席卷千行百业，传统制造业企业纷纷进行“智改数转”，构筑竞争“护城河”。“徐工机械将‘智改数转网联’作为董事长一号工程，不断加大研发投入，持续稳固产业链供应链数字化‘底盘’，助力智能制造转型升级。”杨东升表示，徐工机械正加快将“智改数转网联”的“规划图”变为“实景图”。

　　在杨东升看来，智能制造是强有力的抓手。“徐工机械结合工信部的智能制造成熟度评级标准，量身制定了兼具徐工和行业特色的精益化工厂成熟标准，致力于打造工程机械行业更加先进、智能、高效的领航工厂。”杨东升说，徐工机械正按照该标准，对起重机、挖掘机等工厂进行智能化改造。同时，不断丰富优化标准，未来将适时推广到公司的海外工厂。

　　除了生产端，徐工机械在产品端、经营管理、市场推广、后市场服务等方面，均加快推动数智化转型升级。

　　杨东升介绍，公司围绕数字化，进行一体化转型变革，通过流程的简化，系统的固化以及数据的量化，建立全公司统一的系统、平台、流程、标准；实现总部直接穿透到海内外市场，打造端到端的数据底座能力，构建看得见、管得住、调得动的运营管控体系。

　　在客户服务方面，徐工机械可以跨越千公里在线“把脉”和维修。杨东升告诉记者：“通过汉云工业互联网，我们可以实时关注客户设备运行状态，形成特有的客户画像，精准分析，进一步提升我们的服务价值。”

　　例如，西藏昌都采矿场一台挖掘机转速偏低，数据会实时显示在2700公里之外的徐工挖机智慧服务管理平台，并自动触发预警提醒。工作人员远程编码刷新程序，5分钟后发动机转速便恢复正常。

　　作为国内首个自主研发的网平台，徐工汉云网累计承载150多万台高价值设备，并形成大数据资源池，每天上传超2亿条，每年新增数据量超过1PB，实时监测运行，并及时反映经济环境运行情况。

　　杨东升表示，徐工机械以智能化加速产业转型升级、以绿色化引领行业低碳发展、以服务化延伸主业价值链创新、以国际化打响全球知名品牌，努力把发展实体经济的“看家本领”练得更强、更硬，全力打造世界一流企业。

　　在日前举办的徐工第六届国际客户节开幕式上，徐工机械自主研发的全球风电市场最大吨位3000吨全地面起重机正式交付南美客户。该起重机可在160米高空吊起170吨风机，相当于115辆轿车的重量。

　　这是徐工机械加速向高端化迈进的一个缩影。近年来，徐工机械加速推进土石方机械、起重机械等传统主机高端化转型；不断丰富和拓展应用场景，加快矿山机械等战略新产业发展壮大。

　　杨东升介绍，徐工机械自主研发了全球最大的4000吨级轮式起重机、新一代智能旋挖钻机等一批高端化、智能化、绿色化产品；实现新型电控箱、大吨位湿式桥、高压大流量泵马达等一批关键核心零部件自主可控。

　　其中，徐工机械4000吨级轮式起重机，解决了中国风电行业的多个痛点：吊装高度、作业安全、重载转场。据悉，其采用自主研发的控制系统以及主动安全技术，通过分布在臂架上的十几个传感器，能够随时检测、及时排除影响施工的安全隐患，让风电吊装施工实时处于“保险箱”。

　　业内人士认为，行业转型升级处于战略机遇期，行业龙头企业致力于打造高技术含量、高附加值、高可靠性的中高端产品，塑造高端品牌形象，向价值链中高端迈进。

　　中国工程机械工业协会副秘书长吕莹对中国报记者表示，工程机械企业正在不断调整产品结构，大型高端产品比重及品质不断提升，市场发展前景向好。